apqp疑难问题汇总（关于APQP那些词儿，可算整明白了）
深入理解APQP：一个关于产品开发和过程管理的术语
什么是APQP？简单来说，APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种系统化的方法来确保产品从概念构思到发布的全过程满足客户的需求和期望。今天，我们一起来深入和理解APQP中的一些核心术语。
理解APQP中的关键术语
1. 分配（Approtionment）与可靠性分配
在产品的设计和开发过程中，为了确保整个系统具备所需的可靠性，需要将可靠性目标从系统层面逐步分配到各个子系统。这一过程被称为可靠性分配，是可靠性工程的重要组成部分。
2. 标杆数据（Benchmark Date）
标杆数据是对竞争对手或行业领导者如何达到其水平的深入研究和分析得出的数据。它是企业制定自身目标和策略的重要参考依据。
3. 初始材料清单（Preliminary Bill of Material）与材料清单（Bill of Material）
在产品设计和开发阶段，初始材料清单是早期阶段的一个基本材料列表，为后续制造奠定基础。而材料清单则是产品制造所需的全部零件和材料的完整清单。
4. 特性矩阵图（Characteristics Matrix）
特性矩阵图是一种分析工具，用于展示产品制造过程中参数与工位之间的复杂关系，帮助企业更直观地了解生产过程中的关键因素。
5. 设计失效模式及后果分析（DFMEA）与过程失效模式及后果分析（PFMEA）
DFMEA和PFMEA是确保产品质量的重要分析工具。前者由设计团队使用，旨在识别和记录产品设计中的潜在失效模式及其影响；后者则由制造团队使用，确保制造过程中的潜在问题得到充分考虑和解决。
6. 可制造性和装配设计（Design for Manufacuturability and Assembly）
这是一个综合性的设计过程，旨在确保产品设计不仅满足功能需求，同时兼顾制造和装配的便利性和效率。它涉及同步工程优化设计功能、可制造性和装配便利性之间的关系。
7. 设计信息检查表（Design Information Checklist）与设计评审（Design Reviews）
设计信息检查表是一个防错工具，确保在设计过程中所有关键要素都被充分考虑。而设计评审则是在产品设计过程中的里程碑式检查点，旨在评估设计的进展和确认设计的方向。
8. 设计确认（Design Validation）
设计确认是通过客观证据来验证产品设计是否满足所有预定的要求和标准。这一过程包括在实际操作条件下对最终产品的验证，确保产品能够满足特定用户的需求和预期用途。
设计验证（Design Verification）
验证设计的理念和计划是否达到预期效果。通过一系列试验，确保设计的每一项输出都满足输入要求。这包括设计评审、计算验证、试验和实验的进行，以及在产品发放前对设计文件的深入审核。每一步都是为了确保产品的完美呈现。
耐久性（Durability）
想象一下产品在其寿命期间，无需因磨损而进行的拆检或大修，仍旧能在客户的期望水平上持续发挥功能。这就是产品的耐久性。它代表了产品持续为客户创造价值的能力，是品质的长期承诺。
可靠性（Reliability）
在特定的环境和工作条件下，产品能否持续以顾客期望的水平运行？可靠性就是这个问题的答案。它描述了产品在各种情境下稳定表现的能力。
可行性（Feasibility）
这是判断流程、设计、程序或计划能否在规定的时间内成功完成的过程。当我们说某个项目具有可行性，意味着它是可实现的，是符合时间要求的。
包装（Packaging）
包装不仅仅是产品的外在保护，更是产品易于人工或机械搬运的关键单元。它承载着保护产品、方便运输的双重使命。
传递的特点（Pass-through Characteristics）
这是供应商制造的特点无缝对接到组织工程中的过程，无需任何修改和进一步确认。确保产品从源头到终端的一致性。
初始过程流程图（Preliminary Process Flow Chart）
这是对产品预期制造过程的初步描述，像是一幅蓝图，帮助我们理解产品如何从起点走向终点，是生产流程的基石。
产品保证计划（Product Assurance Plan）
作为产品质量策划的重要组成部分，产品保证计划是一种预防为主的管理工具。它涵盖了产品设计、过程设计，甚至包括软件设计。它的目标是确保产品的每一环节都达到最高标准。
质量策划批准（Quality Plan Approval）
这是一个由组织产品质量策划小组进行策划、评审和验证的过程，确保质量控制和流程得到严格执行。每一步都需要团队的紧密合作和严格把关。
一定量的生产运行（Significant Production Run）
这是使用所有的生产工具、工艺、设备、环境、设施和周期时间进行的大规模生产。这是产品从理论走向实际的关键阶段，是检验产品实力的时刻。
仿真（Simulation）
仿真是一种模拟系统部分或全部行为的实践。它帮助我们在不实际制造产品的情况下预测其性能，为产品的优化提供有力支持。
特殊特性（Special Characteristics）
这是由顾客指定的产品和过程特性，可能涉及法规和安全要求。供方也会通过产品和过程的深入了解选出特性。这些特性对于产品的独特性和性能至关重要。它们是产品的独特标识，是满足客户需求的关键要素。
系统，如同一个精密的钟表，其内部各个部分都有各自独特的功能和特点。其中，子系统作为系统的核心组成部分，通常包含多个相互协作的组件，共同实现系统的整体功能。
系统（System）的构建与功能实现
系统是由多个部件或部分设备组合而成，为了执行某一特定功能而诞生的结合体。每一个部件都有其独特的作用，共同协作，使系统能够完成预定的任务。
小组可行承诺（Team feasibility Commitment）：设计与实施的坚定保障
产品质量策划小组作出的承诺，意味着设计的产品能够以可接受的成本，在预定的时间内，达到足够的数量进行制造、装配、试验、包装和装运。这是小组对顾客和整个系统的坚定保障。
进度计划（Timing Plan）：满足客户需求的时间表
进度计划是为了使产品能够满足顾客的期望和需求而制定的任务分配、重要事件和进度安排。它确保了从设计到交付的每个环节都能按时进行，不耽误客户的每一分钟。
聆听顾客的声音（Voice of the Customer）：反馈与改进的双翼
顾客的积极和消极反馈，包括他们的喜好、建议和疑问，都是宝贵的资源。这些“声音”为我们提供了改进的方向和动力，使我们能够不断优化产品，满足客户的需求和期望。顾客的反馈不仅帮助我们了解产品的优点和不足，还帮助我们预见未来的趋势和需求。通过深入分析这些声音，我们可以更好地满足客户的需求，提高产品的质量和竞争力。聆听顾客的声音是产品开发和改进过程中不可或缺的一环。而文章提到的核心话题APQP（产品质量先期策划），其根本就是围绕着客户的实际需求展开，旨在确保产品的设计、制造和服务都能够最大程度地满足客户的需求和期望。只有深入理解和响应客户的声音，我们才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。这些内容和特点汇聚成了APQP的核心价值所在。这不仅是对产品质量的一次全面规划，更是对客户满意度的持续追求和挑战自我的旅程。我们始终相信，只有始终不渝地坚持APQP的理念和方法，我们才能够创造出真正符合客户需求的产品和服务。如有侵权请联系删除。