铝氧化处理工艺（铝合金氧化处理教程）

铝氧化有白点怎么处理 「氧化联盟」铝与铝合金的氧化处理工艺教程 之一节 装饰性氧化

【氧化联盟】铝与铝合金的氧化处理工艺教程 之一节 装饰性氧化

之一节 装饰性氧化

铝和铝合金装饰性氧化工艺种类很多，一般可分为化学氧化法和电化学氧化法即阳极氧化法两大类。其中，阳极氧化处理的应用较为广泛。这是因为阳极氧化法所获得的氧化膜比一切化学氧化法所获得的氧化膜性能更为优良。

经过化学或电化学抛光后的铝及铝合金制件，进行阳极氧化处理后，可得到光洁、光亮、透明度较高的氧化膜层，再经染色，可得到各种色彩鲜艳夺目的表面。如在某种特定的工艺条件下加以氧化处理，在其表面还可形成仿釉膜层，从而使铝制品表面获得特殊的装饰效果。据不完全统计，我国目前铝和铝合金的装饰性氧化工艺已发展到几十种之多，使我国铝制品加工工业的发展日新月异。

一、化学氧化

铝及铝合金的化学氧化处理，按其溶液的性质，可分为碱性和酸性溶液氧化处理两类，按其膜层的性质则可分为氧化物膜层、磷酸盐膜层、铬酸盐膜以及铬酸～磷酸盐膜等。

（一）工艺规范

1、 碱液化学氧化工艺规范

无水碳酸钠(Na2C03) 50g/L

铬酸钠(Na2Cr04) 15g/L

氢氧化钠（NaOH） 25g/L

温度 80～100℃

时间 10～20min

氧化后，制件应立即清洗干净，在20g/L的铬酸溶液中和室温下钝化处理5～15秒，然后清洗，烘干操作。颜色为金黄色。膜厚为0.5～1um，适用于纯铝、铝镁、铝锰合金。

2、 磷酸盐一铬酸盐氧化工艺规范

配方1

磷酸(H 04) 50～60mL/L

铬酸酐(Cr03) 20～25g/L

氟化氢铵(NHOHF2) 3～3.5g/L

硼酸(H3B03) 1～1.2g/L

温度 30～36℃

时间 3～6min

此法使用磷酸较多，故又称磷化法。氧化膜颜色为无色到浅蓝色，膜厚约3～49um．膜层致密，抗蚀性较高，氧化后零件尺寸无变化，适用于各种铝及其合金。

为了进一步提高抗蚀能力，还可进行填充处理。将制件经氧化清洗后可在40～45g/L的重铬酸钾溶液中，温度为90～98℃，浸渍10分钟，然后经清洗在lt= 70℃的烘箱内干燥即可．适用于一般零件。也可在20～30g/L的硼酸溶液中，温度为90～98℃，浸渍10～15分钟，然后经清洗在70℃烘箱内干燥即可。适用于铝铆钉等。

配方2

磷酸（H 04） 45g/L

铬酸酐(CrO3） 6g/L

氟化钠(NaF） 3g/L

温度 15～35℃

时间 10～15min

膜层较薄，韧性好，抗蚀能力较高，适用于氧化后需变形的铝和铝合金制件。

配方3

磷酸（H 04） 22g/L

铬酸酐（Cr03） 2～4g/L

氟化钠(NaF） 5g/L

硼酸(H3BO3) 2g/L

温度 室温

时间 15～60s

此法又名化学导电氧化．氧化膜无色透明；膜层较薄，仅为0.3～0.5um，导电性能良好,主要用于易变形的铝制电气零件。

3、 铬酸盐法氧化工艺规范

配方1

铬酸酐(Cr03） 4N 6g/L

氟化钠（NaF） lg/L

铁氰化钾［K3Fe（CN）6］ 0.5g/L

温度 30～35℃

时间 20～60s

氧化膜颜色为彩虹色，膜薄，导电性能良好，主要用于对导电性能有一定要求的铝制电气零件。

配方2

铬酸酐(Cr03） 3.5～6g/L

重铬酸钠(NaZCrZO7） 3～3.5g/L

氟化钠（NaF） 0.8g/L

pH值 1.5

温度 25～30℃

时间 3min

膜层无色透明，具有良好导电性能和抗蚀性能，与有机涂层有良好的结合力。广泛用于航空、电气和各种机械制造业、日用品生产等方面。

（二）工艺流程

铝制件--机械抛光--化学除油及腐蚀--清洗--中和--清洗--化学氧化--清洗--热水烫（50℃）--压缩空气吹干--烘烤（70℃）--成品检验。

（三）溶液配制 （以磷酸盐一铬酸盐氧化的配方1为例）

根据容积计算好所需的化学试剂用量，除磷酸外，先分别用少量水溶解（硼酸需加热溶解）后加入槽中，然后加磷酸，加水至工作液面，搅拌均匀，经调试氧化合格后即可进行生产。

（四）各种因索的影晌（以磷酸盐一铬酸盐氧化的配方1为例）

1、 磷酸成膜的主要成分，含量低于5OmL/L或大于80mL/L，膜层薄、抗蚀能力较低。

2、 铬酸酐溶液中的氧化剂，是促使氧化膜形成的必要成分。如不含铬酸酐，溶液的腐蚀性加强，很难形成膜层，当含量超过30g/L时，膜层变坏。

3、 氟化氢铵溶液中的活化剂，与磷酸，铬酸共同作用，能生成致密的氧化膜层几含量低于1.5g/L时，不能生成膜层；含量达到3g/L时，获得的膜层抗蚀性能更佳；过高，则氧化膜疏松。

4、 硼酸控制溶液的氧化反应速度和改善膜层的外观，使膜层致密。

5、 温度低于20℃ ,形成膜层薄，抗蚀能力差；高于40℃，膜层疏松。

6、 时间氧化时间可根据溶液的氧化能力和温度来确定。温度低、氧化能力弱时，可适当延长氧化时间；温度高、氧化能力强时，可适当缩短氧化时间。

二、电化学氧化

（一）阳极氧化过程机理

1、 阳极反应阳极氧化时，由于电解质是强酸性的阳极电位较高，阳极反应是水的电解，产生初生态的[O]，氧原子立即在阳极对铝制件表面发生化学氧化反应，生成氧化铝，既薄而致密的阳极氧化膜。这一过程与初始电压、电流密度的大小有密切关系。生成的氧化膜在酸性电解液中，产生化学溶解作用。部份氧化膜在电解液中的溶解又是必须的，否则由于膜的电绝缘性，将阻止电流的继续通过而影响氧化膜的继续生成。

2、 阴极反应阴极只是起导电作用和析氢反应。当铝合金的其他合金元素在阳极过程中溶解后，有可能在阴极上沉积析出。

3、 氧化膜的成长过程包含着二个相辅相成的方面①膜的电化学生成过程；②膜的化学溶解过程。两者缺一不可，而且必须使膜层的生成速度恒大于溶解速度，这样才能获得较厚的氧化膜。为此，所选择的电解液性质及工艺规范都必须具备这些条件。

在阳极氧化过程中，由于电位差的作用，带电质点相对于固体壁发生电渗液流。电渗液流的存在，是阳极氧化膜得以增长的一个必要条件。

（二）阳极氧化工艺

铝和铝合金的装饰性阳极氧化工艺种类很多，应用最广的是 阳极氧化工艺，是草酸阳极氧化和铬酸阳极氧化工艺。

1、 阳极氧化工艺

（1） 阳极氧化工艺特点

铝及铝合金在10～20%的 电解液中通电进行阳极氧化处理，所获得的氧化膜具有强吸附能力（孔隙率平均为10～15%）、较高的硬度（HV400左右）、良好耐磨性和抗蚀性能，膜层无色透明，极易染成各种美丽的色泽。特别经化学或电化学抛光的铝制件，通过 阳极氧化，可得到镜面状的光洁光亮表面。如氧化后进行妥善的封闭处理。还能进一先提高膜层的抗蚀性和绝缘性。

阳极氧化还具有溶液稳定、允许杂质含量范围较大的特点。与铬酸、草酸法比较，电能消耗少，操作方便，成本低。

该工艺几乎适用于所有铝及铝合金的阳极氧化处理。

（2） 阳极氧化工艺流程

铝制件--机械抛光--除油--清洗--中和--清洗--化学抛光或电解抛光--清洗--阳极氧化--清洗--中和--清洗--染色--清洗--封闭--机械光亮--成品检验。

（3） 阳极氧化电解液配制

根据电解槽的容积计算所需的 量，在槽内先加入3/4容积的蒸馏水或去离子水，然后启动搅拌机，将 在强烈的搅拌下缓缓加入，加水至规定容积，冷却至工艺要求，取样分析，试样合格后，即可生产。

更好用试剂级的或电池 ，如用工业 配制，则配制后需加双氧水1mL/L。也可先进行24小时以上电解处理，并在处理中将浮于液面的有色泡沫和杂物除去，直到溶液呈无色透明后即可投入生产。注意切勿将水加入 中。

（4）影响氧化膜质量的诸因素

① 浓度

氧化膜的成长速度与电解液中 浓度有密切关系。膜的增厚过程取决于膜的溶解和生长速度比，通常随着 浓度的增高，氧化膜的溶解速度也增大；反之，浓度降低，溶解速度也减小。，采用稀 有利于膜的成长。在氧化开始时，氧化膜的成长速度是浓溶液比稀溶液大，随着氧化时间的增加，在浓溶液中成长速度就比在稀溶液中的速度小。

实践证明当使用浓度较高的 溶液进行氧化时，初始阶段由于氧化膜的成长速度较大，氧化膜的孔隙率高，容易染色，但膜的硬度、耐磨性能等均较差。而在稀 溶液中所获得的阳极氧化膜，坚硬而耐磨，反光性能好，但孔隙率较低，适宜于染成各种较浅的淡色。

，应根据对氧化膜的要求来选择 浓度，要想获得吸附能力强而富有弹性的氧化膜，可用 浓度的上限值，要获取硬而厚的耐磨性好的氧化膜，可采用 浓度的下限值。

② 温度

电解液的温度变化对氧化膜的影响与 浓度的变化的影响基本相同。溶液温度升高，氧化膜的溶解速度升高，膜的生长速度减少，氧化膜的厚度必然减少。，温度的变化对氧化膜的厚度和耐磨性也会产生严重的影响。

一般温度控制在18～20℃时获得的氧化膜多孔、吸附性能好、富有弹性、抗蚀能力较好，但耐磨性能较差。在装饰性 阳极氧化工艺中，温度控制在0～3℃，温度波动±1℃，硬度可达HV400以上。缺点是当制件受力发生形变或弯曲时，氧化膜易碎裂。溶液温度过低，氧化膜发脆易裂。对于易变形的零件宜在8～10摄氏度氧化。

③ 电压和阳极电流密度

在阳极氧化过程中，阳极电流密度和电压有关铝制件通电氧化时，开始很快在铝制件表面生成一层薄而致密的氧化膜，随之电阻增加电压急剧升高，阳极电流密度逐渐减小。电压继续升高至一定值时，氧化膜因受电解液的溶解作用在较薄弱部位开始被电击穿，促使电流通过，氧化过程继续进行。

电解液中可能存在的杂质是Cl-、F-、 N03-和Al3+、Cu2+、Fe2+等离子。当Cl-、F-、N03-等阴离子杂质含量高时，氧化膜的孔隙率大大增加，氧化膜表面变得粗糙和疏松。这些杂质在电解液中的允许含量为Cl- lt 0.05g/L, F- lt 0.01 g/L．当超过这极限值，制品表面会发生穿孔而报废。这些阴离子杂质来自配制电解液和清洗工序中的水源。必须严格控制水质。一般要求用去离子水或蒸馏水配制电解液。

④ 溶液浓度

当铝、铜、硅等阳离子杂质含量高时，主要会影响氧化膜的色泽、透明度和抗蚀性。A13+杂质来自铝制件本身在阳极的溶解，使电解液中A13+含量逐渐升高。当A13+含量小于20g/L时，氧化膜表面质量没有显著影响（若在1～l0g/L范围内，反而对阳极氧化的速度和膜层表面质量起有利作用），当A13+含量超过20g/L后，使铝制件表面呈现出白点或块状白斑，氧化膜的吸附性能卞降，造成染色困难。

⑤ 杂质

合金中含铜、硅等元素时，随着氧化过程的进行，同样由于在电解液中的阳极溶解作用，使合金元素Cu2+、 Si2+不断集聚。当Cu2+含量达0.02g/L时，氧化膜上会出现暗色条纹或黑色斑点。要排除Cu2+，可以用铝电极通直流电处理，阳极电流密度控制在0.1～0.2A/dm2左右，金属铜便在阴极上析出。当Cu2+含量很高时，可先用铅板直接放入电解液中。这时铅板上会很快置换上一层金属铜。用此祛可去除含量较高的铜离子，而后再通电处理，可彻底去除Cu2+。

Si2+常以悬浮状态存在于电解液中，使电解液的混浊度大为提高，它往往以褐色粉状物吸附在阳极上。将电解液仔细过滤可以排除Si2+。一般用滤纸或微孔管过滤机过滤排除。

⑥ 电源

在 电解液中进行阳极氧化时，其电源可用直流电源，也可使用交流电。

⑦ 搅拌和移动阳极

在阳极氧化过程中产生大量的生成热和焦耳热会导致氧化膜质量下降。，必须采取措施将热量排除。在生产中通常用蛇形管通冷却剂冷却电解液或以阳极移动和空气搅拌的 ，加速热量的扩散，以防止局部过热。压缩空气搅拌时，空气必须经过油水分离器净化，或用泵连续快速循环过滤、冷却等组合 。

⑧ 电解液混浊度

阳极氧化时，电解液的混浊度对氧化膜表面光亮度影响极大。通常， 氧化膜是透明的，它的主要成分是A1203。多孔状的氧化膜具有极大的吸附性能，利用这一特点将铝和铝合金表面进行各种色彩图案花纹的装饰。若在电解液中含有各种不透明的固态混浊物，也被吸附填充到膜孔中去，会使氧化膜透明度下降，膜层的反光率受到阻挡，从而影响氧化膜的光亮度。

混浊物来源于铝制件前处理不良和清洗水质不净，或由于阴阳极反应剧烈与溶液的对流作用使杂质不易沉淀于缸底，被分散悬浮在电解液中，电解液透明度较差，甚至不透明并带有一定的色泽。对那些外观要求较高的铝制品，在氧化过程中，必须对电解液进行连续过滤。用烧结微孔管过滤机过滤，可使电解液达到极高的透明度。

2、 铬酸阳极氧化工艺

（1）铬酸阳极氧化特点

用3～10%的铬酸电解液，通以直流电，在一定的工作条件下进行铝和铝合金的阳极氧化处理，所得的铬酸氧化膜比 氧化膜和草酸氧化膜要薄得多，一般厚度只有2～5um，能保持原来零件的精度和表面粗糙度。膜层质软、弹性高，基本上不降低原材料的疲劳强度。但耐磨性不如 阳极氧化膜。膜层不透明，颜色由灰白色到深灰色或彩虹色。由于铬酸氧化膜几乎没有孔穴，一般不易染色。膜层不需要封闭就可使用，在同样厚度情况下它的耐蚀能力要比不封闭的 氧化膜高。铬酸氧化膜与有机物的结合力良好，是油漆的良好底层。由于铬酸对铝的溶解度比在其他电解液中小，所以该工艺适用于机械加工件、钣金件，适用于 法难以加工的松孔度较大的铸件、铆接件、点焊件以及尺寸允差小和表面粗糙度低的铝制件。

铬酸阳极氧化可用来检查铝材的晶粒度、纤维方向裂纹等冶金缺陷。因铬酸对铜的溶解度较大，所以含铜量大于4%的铝合金一般不适用铬酸阳极氧化。铬酸阳极氧化，无论溶液成本或是电能消耗都比 阳极氧化贵，，使用上受到一定的限制。

（2）铬酸阳极氧化工艺流程

铝制件--机械抛光分除油--清洗--出光叶碱腐蚀--出光--铬酸阳极氧化--清洗--干燥--成品。

（3）铬酸阳极氧化工艺规范（直流电源）

配方1

铬酸酐Cr03 30～35g/L

温度 40±2℃

氧化时间 60min

阴极材料 铅板或石墨

阳极电流密度 0.2～0.6A/dm2

电压 0～40V

pH值 0.65～0.8

阴阳极面积比 3:1

配方2

铬酸酐Cr03 50～55g/L

温度 39±2℃

氧化时间 60min

阴极材料 铅板或石墨

阳极电流密度 0.3～0.7A/dm2

电压 0～40V

pH值 lt0.8

配方3

铬酸酐Cr03 95～100g/L

温度 37±2℃

氧化时间 35min

阴极材料 铅板或石墨

阳极电流密度 0.3～0.5A/dm2

电压 0～40V

pH值 lt0.8

说明配方1 适用于尺寸允差小的抛光零件的阳极氧化处理。

配方2 适用于一般机加工件、钣金件的阳极氧化处理。

配方3 适用于一般零件、焊接件或作油漆底层的表面氧化处理。

（4）电解液配制

计算槽的容积和所需的铬酸醉，全部加入槽内，然后加4/5容积的蒸馏水或去离子水，剧烈搅拌，等铬酸醉全部溶解后，加蒸馏水至工作液面。经分析、调试合格后，即可使用。

（5）有害杂质的影响及排除

电解液中常有的有害杂质为S042-、 Cl-、 Cr3+等离子, S042-含量大于0.5g/L, Cl-大于0.2g/L时，氧化膜变粗糙。，由于在氧化过程中六价铬还原成三价铬，Cr3+增多，会使氧化膜变暗无光，抗蚀能力降低。溶液中的三价铬可采用电解法除去。用铅制阳极、钢制阴极，其阳极电流密度为0.25A/dm2，阴极电流密度为l0A/dm2，使Cr3+在阳极氧化成Crb+。溶液中S042含量过高时，可添加0.2～0.3g/L的Ba(OH)2或BaC03，通过化学沉淀法除去。溶液中C1-含量过高时，必须稀释或更换溶液。

（6）电解液的维护和调整

主要由于在氧化过程中铝的溶解，使溶液中铬酸铝[A12(Cr04)3]及碱性铬酸铝［A1（OH）Cr04］的量逐渐增多，而游离铬酸含量减少，使电解液的氧化能力降低，要对电解液作定期分析，适时地添加铬酸酐。也可以用测量电解液的单位导电度或pH值的 来调整电解液。，在生产过程中，由于不断向溶液中添加铬酸醉，使电解液中含铬量增高。在3～5%的铬酸旧极氧化溶液中，铬的总含量（换算成CrOs）超过70g/L时，溶液氧化能力反而降低，应稀释或更换溶液。

（7）工艺操作须知

在开始氧化的15分钟内，电压控制在25V左右，随后将电压逐步调整到40V，持续45分钟，断电取出铝制件。随着氧化过程的进行，电流有下降现象，为了保持一定的电流密度，必须经常调整电压，并严格控制pH值在规定范围内。

60 dm2) , 30 s 后逐渐升至11 0 A , 电压19 V , 随着氧化膜的生长, 电流逐渐自动降低, 氧化 5 min 后, 电流开始缓慢 降低, 电流降至 40 ~ 50 A, 电压 18 V 。采用恒电压法对提高氧化膜的外观质量有一定的作用。

3. 5 时间

必须根据 H 2SO 4 浓度、温度、D A 、膜厚要求来决定氧化时间。为了获得一定厚度和硬度的氧化膜, 需要氧化30 ~ 40 min。氧化时间过长, 氧化膜并不会按正比例增厚, 还会降低膜层质量。

3. 6 搅拌

氧化时产生的热量如积存在氧化膜表面附近的液层, 会导致氧化膜溶解和综合性能下降。搅拌使工件附近的热量迅速散失。可从槽底吹入过滤的压缩空气, 吹入量12~ 36 m3/ h, 空气压力取决于槽深度, 槽深1 m, 压力为1.5~ 5 .0 kPa。

3. 7 电源波形

本工艺采用连续波硅整流器, 电流效率高, 硬度高和耐蚀性好。但必须掌握操作条件, 避免出现\"起粉\"和\"烧焦\"现象。

3. 8 杂质

当Cl-、 F-、 NO-3 等阴离子含量高时, 氧化膜孔隙率大大增加, 氧化膜表面变得粗糙和疏松。允许含量: Cl-lt 0. 05 g/ L, F-lt 0. 01 g / L, N O-3 lt 0. 02g/ L 。硅常以悬浮状态存在电解液中, 使电解液的混浊度大为提高, 它以褐色粉状物吸附在阳极上, 将电解液仔细过滤可除去硅。

3. 9 水质

自来水中含杂质, 不能满足阳极氧化要求。工艺要求Cl-lt 0. 1 g / L, SO2-4 lt 0 .1 g/ L, 电阻率3X105?.c m , pH值 5. 8 ~ 6. 6。本工艺采用蒸汽冷凝水代替去离子水来配制电解液和封闭液。

3. 10 装载量与通电量

氧化面积与槽液体积有关, 槽液装载量3.3m2(面积) / m3(溶液体积)。体积和电流密度为0.3A/ L为限。

4 槽液配制与维护

4. 1 配槽

在槽内先加入3/ 4 容积的去离子水, 在强烈搅拌下缓缓加入化学纯H2SO4, 使槽液温度lt 5 00C(防止塑料衬里变形) , 然后加水至规定容积。冷却后分析电解液浓度, 无化验条件者可测定溶液比重,符合工艺规范即可投产。如用工业级 H2SO4配制, 配制后需加H 2O2 1mL / L ,也可以先电解处理24 h以上, 并在处理中将浮于液面的有色泡沫和杂质除去, 直到溶液无色透明后, 即可投入生产。

4. 2 维护

( 1 ) 控制 H2SO4浓度 无化验条件者可采用测电解液比重来控制H2SO4浓度。实践表明, 电解液中加入化学纯H2SO413. 4 mL/ L ( 24.6 g / L ) , 比重上升 0. 02单位。

( 2) 控制前处理水洗质量 每道水洗要彻底( 尤其出光后水洗) , 需经去离子水洗, 尽量避免F-、N O-3 污染电解液。做到勤换水槽。

( 3) 铅板上的铜挂钩不能接触电解液, 在槽外擦洗铜导电棒, 防止Cu2+污染电解液。

( 4 ) 工作完毕, 电解槽加盖, 防止尘埃污染。

5 常见故障分析

5. 1 工件局部烧焦

( 1) 工件与阴极短路

( 2) 工件之间接触。

5. 2 工件与夹具接触处烧焦

( 1) 夹具氧化膜没有除尽

( 2) 工件与夹具之间接触不良。

5. 3 氧化膜疏松、 粉化、脱落

( 1) 温度过高、 D A 过大、时间过长

( 2) 浓度过高

( 3 ) 氧化前工件表面有腐蚀物, 未出光或出光效果差( 浓度低、时间短等) 。

5. 4 氧化膜光泽性差、 发暗

( 1) 碱蚀时间太长

( 2) 氧化液浓度过高或过低

( 3) 氧化过程中经常断电。

5. 5 氧化膜有白色斑痕或白色阴影

( 1) H 2SO4 浓度太高

( 2) 温度过高、 D A 过大

( 3) 铝离子含量gt 20 g/ L

( 4) 工件局部被遮挡或屏蔽, 低凹处D A过小,氧化膜薄。

5. 6 氧化膜出现黑色斑点或黑色条纹

( 1) 工件油污未除尽

( 2) 电解液有悬浮物

( 3) 电解液含Cu2+、 Fe2+多

( 4) 工件清洗不净就封闭

( 5) 电解液中 Cl-含量过高, 在水中停 留时间过长。

5. 7 工件经热水封闭后仍易于沾上手指印

( 1) 封闭温度过低或时间过短

( 2) 水中A l ( OH ) 3 太多。

5. 8 开始氧化时电流剧升, 但反应缓慢

( 1) 工件装夹不牢

( 2) 夹具使用前未经退膜处理

( 3) 导线铜线鼻与铜棒接触不牢, 导电不良

( 4) 铅板导电不良。

6 问题与改进

6. 1 槽温控制

由于氧化工件较多, 时间过长( 连续工作制) , 槽液体积偏小, 加上缺少冷却条件, 难以满足氧化工艺要求, 直接影响氧化质量和生产效率。改进 :

( 1 ) 增加一个氧化备用槽, 便于轮换工作。

( 2 ) 采用压缩空气搅拌。从槽底吹入过滤的压缩空气, 吹入量12 ~ 36 m3/ h, 压力1.5 ~ 5.0 kPa 。从长远生产出发, 尽可能购一台制冷设备。

( 3 ) 改进氧化工艺配方添加一定量的草酸( 2~5 g/ L) , 以适合在较高的温度下能正常工作, 使膜层颜色加深(用户要求深灰黑色, 有一定光泽) 。

6. 2 夹具材质的优选

铝质夹具每次使用后要退膜, 基材腐蚀很快, 耗材较多, 装夹性变差( 因铝材厚度变薄, 装夹不牢) 。

改进 :

( 1 ) 尽管增加铝材厚度(≥3 mm)

( 2 ) 改用钛材。虽然投资相对高一些 , 且导电性不如铝材, 但钛材氧化后无需退膜, 省材省时,有一定优越性。

6. 3 能耗的优化

因电加热能耗过大, 且加热管易损, 成本过高。

改进 :

( 1 ) 以蒸汽加热代替电加热, 大幅度降低能耗

( 2 ) 改造封闭槽结构。水泥槽( 内衬瓷板) 保温性差, 散热快, 热耗大, 槽体开裂。可以制一个不锈钢内槽置于水泥槽内, 增加保温层, 并适当减少槽液容积, 达到升温快、保温好、能耗低的目的。

铝合金氧化处理教程 铝阳极氧化和硬质氧化外观