高速铁路箱梁预制施工方案（高速铁路箱梁混凝土工程作业指导书）
压碎值在10以内是什么意思？高速铁路箱梁混凝土工程作业指导书。
无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)
混凝土工程作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于XX梁场预制箱梁的混凝土作业。
2、作业准备
2.1内业准备
结合现场施工的实际情况和特点，逐项编 业指导书，做到操作规程简明易懂，操作 具体可行，施工过程有序可控，质量标准符合要求。通过向施工人员解释操作程序和 以及注意事项而制定的指导性文件也是保证施工质量控制的有效措施。
在编 业指导书前，各部门技术人员应充分理解设计文件、施工图纸、技术规范和质量标准，并根据本单位梁场的施工设备、环境作业条件、各工序专业技能和习惯施工 编 业指导书。
组织实施时，必须对施工人员进行岗前教育和培训，并经考试合格后持证上岗。主管技术干部必须加强操作层面的技术和理论指导，检查控制，并做好记录。安全质量部应制定施工安全保证措施，并提出应急预案。
2.2外业准备
附着式振动器和插入式振动器已全部进场。
混凝土运输车、混凝土输送泵和布料机全部进场。
搅拌站组装完成后，可以正常运行，并通过验收。
3、技术要求
预制箱梁混凝土采用C50高性能混凝土。
混凝土坍落度指数160mm-200mm，含气量2.0%-4.0%，不泌水。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序
预制箱梁混凝土施工程序主要包括原材料进场检测各项性能指标确定施工配合比拌制梁体混凝土用输送泵输送混凝土浇筑梁体混凝土抹灰蒸汽养护脱模、预张拉、吊梁自然养护。
4.2工艺流程
具体工艺流程见图1。
图1 混凝土工艺流程
5、施工要求
5.1施工准备
(1)混凝土施工前，搅拌站和试验室必须施工完毕，并经建设单位验收合格。
(2)每次混凝土施工前必须准备足够的合格原材料。
5.2施工工艺
混凝土搅拌
(1)混凝土根据理论配合比换算成施工配合比，计算每盘实际需要量(每次搅拌的混凝土重量)进行投料搅拌。根据材料和施工条件，施工配合比由试验室通过试验确定，并书面通知搅拌站。输入的配合比必须经过操作人员和混凝土质量检查员的确认。
(2)配制混凝土拌合物时，水、水泥、外加剂和掺合料的称量应精确到1%(均以质量计)。在施工过程中，若出现称重超差现象，操作人员应立即上报主管领导或实验室相关负责人进行分析，并严格按照信息技术对不合格品进行处理。严禁操作人员私自加水。
(3)一般情况下，混凝土配料的计量设备应在每次混凝土搅拌前用砝码进行校准。特殊情况下，如发现耗水量大、流挂、混凝土变色、离析现象，应进行检修消除，每次检修后才允许使用。
(4)在开始搅拌前，应确定现有的合格原材料数量是否满足施工需要，防止施工中材料短缺。
(5)混凝土搅拌采用两台120m3/h强制式混凝土搅拌机，采用微机控制自动计量系统。应及时测定粗骨料和细骨料的含水量，并根据实测值调整用水量和砂骨料用量。严禁混合物出机后加水。
(6) Wh
(9)原材料采用电子计量系统计量。搅拌时，先将细骨料、水泥和矿物掺合料放入搅拌机。搅拌均匀后，加入所需用水量。砂浆充分搅拌后，放入粗骨料。充分搅拌后，加入添加剂，继续搅拌至均匀。上述各阶段的搅拌时间不得少于30s，总搅拌时间不得少于2分钟或多于3分钟。
(10)炎热季节拌制混凝土时，采用低温井水拌制混凝土等措施降低混凝土拌合物温度，确保混凝土入模温度不高于30。
(11)混凝土施工的坍落度由试验室根据配合比确定。一般情况下，必须在前三套确定，之后每隔50m3确定。C50混凝土的坍落度为180 /-20 mm，混凝土的搅拌速度应与浇筑速度紧密配合，从浇筑开始就应控制搅拌均匀。
(12)不合格的混凝土不能入模，混凝土施工配合比当天由试验室通知。混凝土搅拌工作完成后，应及时清洗搅拌机，并对相关设备进行维修，以便下次使用。混凝土搅拌记录应认真填写。
混凝土的运输
(1)搅拌合格的混凝土投入混凝土。
罐车内，由混凝土罐车运送到混凝土输送泵处。（2）混凝土输送过程中，边走边转动，速率保持在2-4r/min，混凝土在放出前应加速转动20-30s，以保证混凝土的均匀性。混凝土由输送泵通过混凝土输送管道输送到布料机处，通过布料机浇筑到梁体内。混凝土输送泵在输送混凝土前应对混凝土输送管道分别用水和砂浆进行润湿。
（3）混凝土应在拌制完毕60min内泵送完毕。因各种原因造成停泵15min，应每隔4-5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，开动料斗拌合器，防止料斗中的混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中的混凝土消除，并用压力水冲洗馆内的残留混凝土。
5.2.3混凝土的浇筑
（1）浇筑前仔细检查模板安装情况，在桥梁模板全部安装完毕，且所有联接螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始浇筑。仔细检查所有的振动器及有关部件是否完好，连接是否牢固，振捣器支架有无焊接开裂，电路已经接通并试运转正常。检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量（至少要够浇筑一片梁的材料），水泥和水的储备是否足够，外加剂溶液是否已按规定浓度准备完好。检查供电情况，必须要有可靠的供电保证才能开始浇筑。
（2）浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并制定专人做重复性检查，提高混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。梁侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
（3）每片梁的浇筑时间不得超过6h。
（4）在炎热季节浇筑混凝土时，应对模板采用雨具遮阳降温。
（5）梁体混凝土的浇筑
梁体混凝土的浇筑顺序见图2
整体浇筑顺序为从一端向另一端浇筑的顺序，先底板倒角再腹板再底板顶板。底、腹板混凝土的浇筑过程如下图所示。，从腹板下混凝土一次浇筑①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开內模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗浇筑区域⑤内的混凝土；浇筑完后，关闭天窗；然后，再分层浇筑腹板区域⑥及其上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。
图2 混凝土的浇筑顺序示意图
在整个浇筑过程中应注意以下几点
混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。
在腹板浇筑过程中，应由专人用小锤敲击內模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动混凝土。
避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当浇筑区域②以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒也能予以弥补。
整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。
插入式振捣棒间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍（振捣棒的作用范围为50cm）。一般每点振捣20-30s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。振动棒应插入下层混凝土50-100mm。桥面振捣棒分两排布置，纵向间距4m左右；箱内在四个支座板位置各设置1个振捣棒，其余位置每4m左右设置1个振捣棒，并在支座板处加设附着式高频振动器。
腹板混凝土浇筑时应两侧进行，严禁单侧浇筑或两侧浇筑混凝土量不均匀造成內模向一边倾斜。
底、腹板混凝土浇筑完毕，关闭內模顶板顶留灌灰口，开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土浇筑、振捣完毕，使用抹平机进行面层的提浆、整平，再用人工在桥面上进行二次压光抹面，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
（6）整平
顶板混凝土从一端向另一端浇筑，并使用抹平机进行面层的提浆、整平，抹平机前方向混凝土不得低于其底面。
桥面坡度主要靠抹平机形成， 桥面混凝土浇筑完成后，由人工进行抹面。抹面时要将综合接地端子露出钢筋混凝土面42±5mm；在泄水孔、吊装孔位置抹出形状规则的斜坡以便排水；抹面时必须用力赶压，否则极易出现裂纹。混凝土强度增长较快，所以抹面要迅速。抹面时严禁向混凝土面洒水，不得破坏桥面的原有坡度（由抹平机形成的坡度），防护墙外侧的混凝土要设置坡度，保证积水排向泄水孔位置；人工抹面要进行2次。桥面拉毛采用拉毛机施工，施工人员从桥面中心线分出轨道板中心线位置（桥面中心线至轨道板中心线2.5m），从端模定出桥面拉毛宽度，拉毛时采用工程线定位，保证拉毛范围符合要求。施工后及时清理钢刷上的混凝土，拉毛距离及深度均匀并符合设计要求。
（7）梁体在浇筑混凝土过程中，随机取样进行温度和塌落度检验，随机取样 混凝土强度、弹性模量试件。施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。
试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料 抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反映的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
批量生产中，预制梁每5000m3混凝土抽取抗冻融性循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反映的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
梁体全部浇筑完成后，在混凝土强度达到6MP-8MP时抽拔橡胶抽拔棒。
5.2.4混凝土的自然养护
根据江西吉安地区的气候条件，箱梁浇筑完毕后，在拆模前夏季采用洒水自然养护方式，冬季连续3天稳定低于+5℃或更低气温降低于-3℃时采用搭设棉篷布并布设电暖器的形式。当环境温度低于+5℃时，预制梁表面禁止洒水；混凝土后期养护，应派专人负责，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。
（1）拆模前的自然养护
夏季气温较高，混凝土浇筑完毕后采用自然养护形式，拆模后应进行洒水覆盖自然养护。在浇筑混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。拆完模后应注意对桥面的养护，拆完模后应立即洒水并将其用塑料薄膜覆盖，以防风吹干裂。混凝土后期养护，应派专人负责，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化 强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。
（2）拆模后自然养护
拆模后，立即进行自然养护。自然养护采用塑料薄膜覆盖，上面覆盖土工布洒水养护方式。自然养护洒水以能保持混凝土表面充分潮湿为度。洒水时要注意桥面和箱内底面采用人工喷淋养护，不得漏掉任何部位（特别是梁端）。根据TB10424-2010第6.4.9第2条要求，混凝土水胶比≤0.45养护时间应符合下表的规定。还应注意，梁体模板拆除后，要及时将混凝土试块放置在梁上覆盖洒水进行自然养护，保证试块与梁体在完全相同的条件下养护。
炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，应采取适当的隔热措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，保证混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃。
混凝土保温保湿养护的更低期限表
水胶比
大气潮湿（RH≥50％），无风，无阳光直射
大气潮湿（20％≤RH＜50％），有风，或阳光直射
大气极端干燥（RH＜20％），大风，大温差
日平均气温T（℃）
养护时间（d）
日平均气温T（℃）
养护时间（d）
日平均气温T（℃）
养护时间（d）
≤0.45
5≤T＜10
14
5≤T＜10
21
5≤T＜10
45
10≤T＜20
10
10≤T＜20
14
10≤T＜20
35
T≥20
7
T≥20
10
T≥20
28
6、劳动组织
6.1劳动力组织方式
采用架子队组织模式。
6.2施工方式
吉安制梁场设两个钢筋施工作业组,施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
表1 每班作业劳动力组织表
架子队队长
1人
技术负责人
1人
专职安全员
1人
工班长
2人
技术、质检及实验人员
3人
普工
60人
其中架子队队长、技术负责人、工班长、技术人员、专职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务人员。
6.3主要管理人员及技术人员岗位职责
6.3.1架子队队长
（1）协调混凝土施工作业上下工序的衔接工作；
（2）负责落实混凝土质量问题的整改措施；
（3）参与一半质量事故调查、分析工作；
（4）参加梁场组织的混凝土工程技术培训工作；
（5）负责提供混凝土工程所需要的一切基本生产资料。
6.3.2技术负责人
（1）负责对混凝土施工作业队的操作工人进行技术交底；
（2）参与QC小组活动；
（3）参与混凝土质量缺陷的调查、分析和处理工作；
（4）参与梁场组织的混凝土工程技能培训工作；
（5）负责与梁场职能部门沟通和联系，确保各种信息的及时上传下达。
6.3.3技术、质检、试验人员
（1）做好混凝土施工、检验批的质量自检和报检工作；
（2）负责混凝土施工质量保证体系的运行工作；
（3）落实混凝土质量监控检查的整改要求；
（4）参加混凝土质量缺陷的调查、分析和处理工作；
（5）参与开展QC小组活动
7、材料要求
7.1水泥
7.1.1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。经梁场试验室按规定取样检验，经鉴定确认符合相关技术要求，并提交检验报告单后，方可投入使用。
7.1.2采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰和矿渣粉）。不同品种、不同等级、不同批号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。散装水泥采用罐体存放，袋装水泥入库存放，存放时须考虑防潮、防水要求。
7.1.3水泥的检验频率为每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥作为一个检验批次，当散装水泥不足500t或袋装水泥不足200t，也按一批计，进行检验。当存在下列情况时要进行进场全面检验任何新选货源或使用同厂家、同批号、同品种的水泥达到3个月及出厂日期达3个月的水泥，检查的各项技术指标见7.7的要求。
7.2细骨料
7.2.1细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净河天然河砂。
7.2.2预制梁工程采用泵送混凝土，细骨料选用细度模数为3.0-2.6的中砂。
7.2.3砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及 盐等有害物质的含量应符合表7.7的规定。当砂中含有颗粒状的 盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能使用。
7.2.4细骨料的检验频率为每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格的细骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。当任何新货源或使用同料源、同品种、同规格产品达一年者，原材料进场要进行全面的质量检查。
7.2.5河砂入料仓前，不允许有泥团、木棍、乱草等杂物混入。
7.3粗骨料
7.3.1粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料采用二级级配分别为直径5-10mm和10-20mm。
7.3.2粗骨料更大公称粒径不大于25mm。
7.3.3粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%。
7.3.4碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，压碎指标不应大于10%。
7.3.5粗骨料的坚固性用 钠溶液法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率应≤5%。
7.3.6粗骨料中的有害物质含量应符合表7.7的规定。
7.3.7若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，则其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱-骨料反映的技术措施。不得使用碱-碳酸反应的活性骨料。
7.3.8储存碎石的场地及拌和楼顶仓，应经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，应定期消除，注意碎石5-10mm存放区和10-20mm存放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。
7.3.9粗骨料的检验频次为每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格的粗骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。当任何新选货源或使用同料源、同品种、同规格产品达一年者，原材料进场要进行全面的质量检查。
7.3.10砂石料场及配料站顶部全部进行围闭，避免雨淋及污染。料场的隔墙上进行划线，砂石料堆放时不得过线，避免混放。
7.4外加剂（减水剂、引气剂）
7.4.1混凝土中掺入外加剂（减水剂、引气剂）时应注意以下事项
（1）外加剂进场应分批次检验，先检查外加剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查外加剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝土的强度、弹性模量及良好的浇筑性能，检验合格后方可使用。
（2）如外加剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和浇筑性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对外加剂的技术性能做全面检查。
（3）运到现场的外加剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。
减水剂批量进货，必须随车附产品鉴定合格证书，并经制梁场试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的减水剂每50t为一批。当新选货源同厂家、同批号、同品种产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，要进行全面质量检查。
专用外加剂的性能应符合表7.7的要求。
7.5拌和用水
7.5.1拌和用水采用检验合格的梁场饮用井水。
7.5.2用检验合格的梁场饮用井水进行水泥浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差不得大于30min。
7.5.3用检验合格的梁场饮用井水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
7.6矿物掺合料
7.6.1矿物掺合料品种为Ⅰ级粉煤灰和磨细矿渣粉。
7.6.2粉煤灰和矿渣粉应分别满足表2的规定。
7.7原材料技术要求
表2 预制梁原材料检验项目、质量要求和检验频次
序号
项目
抽验项目频次
全面检验项目
质量要求
1
水泥
⑴ 烧失量
每批散装水泥不大于500或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同强度、同出厂日期水泥且连续进场，不足上述数量时也按一批计
√
任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥
⑴ 碱含量≤0.6%
⑵ C3A含量≤8%
⑶比表面积≤350m2/kg
⑷游离有氧化钙含量≤1.0%
⑸氯离子含量≤0.06%
⑹其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
⑵ 氧化镁
√
⑶ 三氧化硫
√
⑷ 细度
√
√
⑸ 凝结时间
√
√
⑹ 安定性
√
√
⑺ 强度
√
√
⑻ 碱含量
√
⑼ 比表面积
√
⑽ 氧化钙含量
√
⑾ 助磨剂名称及掺量
√
⑿ 石膏名称及掺量
√
⒀ 混合材名称及掺量
√
⒁ CI-含量
√
⒂ 孰料C3A含量
√
2
细骨料
⑴ 筛分
√
连续进场的每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格细骨料，不足上述数量按一批计
√
任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者
⑴细度模数在2.6-3.0
⑵ 含泥量≤2.0%
⑶ 泥块含量≤0.1%
⑷ 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
⑵ 吸水率
√
⑶ 细度模数
√
√
⑷ 含泥量
√
√
⑸ 泥块含量
√
√
⑹ 坚固性
√
⑺ 云母含量
√
√
⑻ 轻物质含量
√
√
⑼ 石粉含量
√
√
⑽ 有机物含量
√
√
⑾ 压碎指标
√
√
⑿ 硫化物及 盐含量
√
⒀ CI-含量
√
⒁ 碱活性
√
3
粗骨料
⑴ 颗粒级配
√
连续进场的每批不大于600t或400m3同原料、同品种、同规格细骨料，不足上述数量按一批计
√
任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者
⑴ 压碎指标≤10%
⑵ 母岩与混凝土设计抗压强度之比≥2
⑶ 含泥量≤0.5%
⑷ 泥块含量≤0.1%
⑸ 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
⑵ 岩石抗压强度
√
⑶ 吸水率
√
⑷ 紧密孔隙率
√
√
⑸ 压碎指标
√
√
⑹ 坚固性
√
⑺ 针片状颗粒含量
√
√
⑻ 含泥量
√
√
⑼ 泥块含量
√
√
⑽ 硫化物及 盐含量
√
⑾ 有机物含量（碎卵石）
√
√
⑿ 碱活性
√
⒀ 氯离子含量
√
4
拌和及养护水
⑴ pH值
√
任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者
符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
⑵ 不溶物含量
√
⑶ 可溶物含量
√
⑷ 氯化物含量
√
⑸ 盐含量
√
⑹ 碱含量
√
⑺ 凝结时间
√
⑻ 抗压强度比
√
5
外加剂
⑴ 匀质性指标
每批不大于50t同厂家、同品种、同批号、同出厂日期混凝土外加剂
√
任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者
⑴ 高效减水剂
⑵ 钠含量≤5%
⑶ 氯离子含量≤0.1%
⑷ 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
⑵ 减水率
√
√
⑶ 塌落度保留值
√
⑷ 常压泌水率比
√
√
⑸ 压力泌水率比
√
√
⑹ 含气量
√
√
⑺ 抗压强度比
√
√
⑻ 对钢筋的锈蚀作用
√
⑼ 收缩率比
√
6
粉煤灰
⑴ 细度
√
每批不大于120t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期粉煤灰
√
任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者
⑴ 需水量比≤100%
⑵ 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
⑵ 烧失量
√
√
⑶ 含水率
√
⑷ 需水量
√
√
⑸ 三氧化硫含量
√
⑹ 碱含量
√
⑺ CI-含量
√
7
磨细矿渣粉
⑴ 密度
√
每批不大于120t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期磨细矿渣粉
√
任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者
⑴ 比表面积宜为400-500m3/kg
⑵ 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
⑵ 比表面积
√
√
⑶ 烧失量
√
√
⑷ 氧化镁含量
√
⑸ 三氧化硫含量
√
⑹ CI-含量
√
⑺ 含水率
√
⑻ 流动度比
√
√
⑼ 碱含量
√
⑽ 活性指数
√
√
⑵ 抗折强度
√
√
⑶ 泌水率
√
√
⑷ 流动性
√
√
⑸ 30min后流动度
√
√
⑹ 28d膨胀期
√
√
8、设备机具配置
吉安制梁场设一个架子队，架子队包含一个混凝土作业班组，班组的设备机具工装配置如表3。
表3 主要施工设备、机具及工装配置表
混凝土班组
布料机
3台
输送泵
2台
高频振动器及控制系统
2套
插入式高频振动棒Ф50mm
40-50条
插入式高频振动棒Ф30mm
6根
抹平机
1台
混凝土罐车
3台
装载机
2台
9、质量控制及检验
9.1混凝土的拌制
混凝土拌和之前，拌和站站长应对设备的运行状态进行检查，避免混凝土拌和过程中出现故障。拌和混凝土之前拌和机应用水充分湿润。
混凝土半之前，试验室应测定砂石料的含水率及温度，并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求及时调整配合比，砂石料含水率每个工班至少测试2次。
混凝土拌制过程中应由试验室试验员对混凝土的塌落度、含气量、扩展度等进行检查。每50m3混凝土检测不少于一次。检查结果应符合设计要求。
混凝土拌制过程中和站操作工碎石观测原材料每盘的称量偏差，各种均衡器定期检定，每次使用前应进行零点校核。试验员每工班检查不少于一次。混凝土原材料每盘称量偏差应符合表4的规定。
表4 原材料每盘称量允许偏差
序号
原材料误差
允许偏差
1
水泥、矿物质合料
±1%
2
粗、细骨料
±2%
3
外加剂、拌和用水
±1%
注⑴各种衡器应定期检验，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确；
⑵当遇雨天含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料用用量。
9.2混凝土的输送
混凝土输送之前应由拌合站对输送管道用砂浆进行试管，保证输送管道畅通。高温或低温条件下应分别用湿帘或保温材料覆盖。混凝土的输送应保持连续进行。混凝土输送管道应固定牢固，且不得与模板或者钢筋直接接触。
9.3混凝土的浇筑
9.3.1混凝土浇筑之前，由质检员仔细检查钢筋保护层垫块的规格、位置、数量、紧固程度以及模板的尺寸、标高、连接处的紧贴情况，不符合要求的，在调整之前严禁浇筑混凝土。
9.3.2混凝土的浇筑采用从一端开始逐步推进的方式，每层浇筑的混凝土厚度不应大于30cm，两台布料杆分别从一端向另一端浇筑。浇筑时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。腹板混凝土浇筑时应两侧进行，严禁大侧浇筑或两侧浇筑混凝土量不均匀造成內模向一边倾斜。浇筑过程由质检员全程跟踪检查。
9.3.3浇筑顺序浇筑混凝土时应先分层浇筑两侧腹板至1.2m高度，再浇筑底板中间部位，底板浇筑完后再继续浇筑混凝土至顶面。混凝土浇筑完毕后应及时收面覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
9.3.4混凝土浇筑过程中，对混凝土及模板的温度进行检查。混凝土温度为5℃-30℃，模板温度为5℃-35℃。试验人员做好施工记录。
9.3.5预制梁每5000m3混凝土抽取抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应得耐久性试件各一组，并进行耐久性试验。
10、安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1混凝土拌和机转动时，操作人员不得将工具伸入拌和机转筒内作业，也严禁将头或手伸入提升的进料斗或机架间查看情况。停电或因其他故障需掏出鼓筒内混凝土时，必须切断电源。当进入拌和机进行清理时，必须切断主电源，控制室内必须设置专人进行看护。
10.1.2输送泵输送混凝土，管道接头、安全阀必须完好，管道的固定槽钢必须牢固且能承受输送过程中所产生的水平推力；输送前必须试送，检修必须泄压。
10.1.3混凝土振捣人员作业场所的安全防护设施必须安全可靠，操作者穿胶鞋戴胶皮手套。
10.1.4夜间浇筑混凝土时，应有足够的照明设备。
10.1.5使用各类电器设备前应检查电源电压，输电必须安装漏电开关，保护电源线路是否良好，电源线不得有接头，机械运转是否正常，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤亡事故。
10.1.6混凝土输送泵管道定期进行检查，达到使用期限后及时更换，避免爆管伤人。
10.2环境保护
10.2.1废弃的混凝土倒入指定的地点，严禁随意乱倒。
10.2.2清洗拌和站、混凝土运输车、混凝土输送泵以及混凝土布料机的污水经过沉淀后方可排除场外。
10.2.3清洗砂石料的污水必须经过沉淀后方可排除场外。
10.2.4向粉剂仓内输送粉料时，避免输送过多扬尘。
10.2.5砂石料场的石粉等及时进行清理，并经常洒水，避免扬尘。
高速铁路预应力简支箱梁规范 铁路预制混凝土箱梁技术规定